Keramik gibt es schon seit Tausenden von Jahren in Form von Töpferwaren, aber die Verwendung von technischer Keramik für bestimmte Hochleistungsanwendungen ist relativ neu. Sie bietet Schlag- und Abriebfestigkeit, Temperaturbeständigkeit und Wärmedämmung sowie ein gutes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht. Einige Beispiele für moderne Keramiken und Anwendungen sind die Kacheln, die zur Isolierung der Oberfläche des Space Shuttle Discovery gegen die extremen Temperaturen beim Wiedereintritt verwendet werden, kugelsichere keramische Schutzwesten, keramische Kugellager zur Leistungssteigerung bei der Tour de France, Keramik-Matrix-Verbundwerkstoffe auf Siliziumkarbidbasis (CMCS) zur Gewichts- und Treibstoffeinsparung in den neuesten Generationen von Düsentriebwerken, Kondensatoren, piezoelektrisches Material und die Kerne von Katalysatoren. 

Keramische Produkte bestehen häufig zunächst aus einer Kombination von Pulvern, Bindemitteln und einem Lösungsmittel wie Wasser oder Alkohol. Die Pulver variieren oft in Größe und Form (Morphologie), damit sie sich effizient zusammenfügen und die gewünschte Dichte, Porosität und mechanischen Eigenschaften aufweisen. Es ist wichtig, dass alle Agglomerate in diesen Pulvern aufgebrochen und homogen dispergiert werden, damit das fertige Produkt nicht durch ungemischte Materialbereiche geschwächt wird. In Fällen, in denen die keramischen Werkstoffe aus einer Aufschlämmung geformt werden, sollten auch Blasen und Hohlräume entfernt werden, um negative Auswirkungen auf die mechanischen, thermischen und elektrischen Eigenschaften zu vermeiden. Nachdem die Materialien ordnungsgemäß gemischt und entlüftet wurden, können sie durch Spritzgießen, Trockenpressen, Gießen, 3D-Drucken usw. in die gewünschte Form gebracht und anschließend zu einem festen Körper gebrannt/gesintert werden. Das Teil ist dann bereit für die weitere Verarbeitung und Integration oder wird manchmal so verwendet, wie es hergestellt wurde.